ISO系列 > 精實生產
壹、精實生產簡介
精實是一套系統性運作方法，以消除整個價值鏈中造成損失的因素，以滿足及超越顧客需求與期望，同時增加股東投資價值。
總之，精實是一趟持續免除造成損失的因素、追求完美的旅程。因此，需要持續不斷進行 “快而根本”的作業流程改善，才能精益求精
貳、精實生產的起源
精實的思想起源於第二次世界大戰以後，由日本豐田汽車公司所提出一種生產管理模式。其基本理念為：消除浪費，降低成本，應用在組織、管理和顧客的關係、供應鏈、產品發展和生產運作等方面，使工作效率和利用率能得到大幅度的提升 - 即以越來越少的投入獲得越來越多的產出。
Lean Production精實生產，採取產品線模式封助企業推動改善，消除作業過程中無法創造價值的活動，進而達到降低成本及提升產品品質，塑造精益與品質的企業文化，擴大獲利空間，創造企業效益，讓企業能夠在學習中成長，在成長中茁壯。
豐田汽車的生產方式(TPS, Toyota Production System)在過去，一直是企業界競相模仿學習的對象，一般稱這種生產方式為「精實生產, Lean Production」。2004年，豐田汽車在全世界的銷售金額僅次於通用汽車(General Motor)，但其獲利卻超過美國三大汽車(通用、福特、克萊斯勒)獲利總合，顯示豐田汽車之獨到的經營管理模式。其基本理念為：消除浪費、降低成本，應用在組織、管理和顧問的關係、供應鏈、產品發展和生產運作等方面，使工作效率和利用率能得到大幅的提升：即以越來越少的投入，獲得越來越多的產出。
叁、豐田TPS之發展背景
◆1950年代、日本經濟崩潰、公司資金少，融資不易。
◆日本汽車市場都是歐美汽車大廠的天下，本土車廠佔有率非常低。
◆本土汽車廠為了提高營業額，只有增加車款，因而，每款車的銷售量更少。
◆因資金少，只有從美國購買二手機器，且價錢較便宜的泛用機。
◆由於保護勞工法令嚴格，無法利用裁員來降低成本，只有想辦法來提高員工的效率與效能。
◆在這樣的背景之下，逐漸發展出最受矚目的TPS
肆、TPS的基本思維
肆、TPS的基本思維
◆徹底消除浪費（MUDA）
◆庫存是罪惡的
◆製造多餘的物品而賣不出去，等於製造廢棄物
◆WIP過多，會造成生產線的凌亂
◆應該努力做到接到訂單後才製造的「接單後生產」
◆善用公司有限的資源
◆人的潛力可以不斷的被激發出來
伍、MUDA(浪費)的種類與內容
伍、MUDA(浪費)的種類與內容
◆生產過剩的MUDA：超出規則所製造的庫存。
◆庫存的MUDA：依照規則所製造的庫存。
◆搬運的MUDA：因工廠佈置(Layout)關係而產生的搬運。
◆等待的MUDA：沒有任何事可作之狀態。
◆製造不良的MUDA：不良品會造成材料、人工的浪費。
◆動作的MUDA：尋找工具或是不必要的大動作。
◆加工本身的MUDA：加工超出了圖面所指示的精度，超越規格、品質之加工。
陸、突顯問題
Toyota運用許多方法來全面性的、立即的呈現問題
柒、後拉式生產（Pull Production Pull Production）
◆定義：在適當的時間、地點、生産適當數量的物品；而且沒有多餘的。
◆目標：讓下游工序在完成一個產品後 ： ，才從上游工序取得（拉）所需物件。另一目標是讓物料及其供應商在他們被需要的時後，才進入工作站完成生產流程。
◆預期改變：一個儲存許多物件的流程 ： ，轉換到只有一個準備好的物件滿足生產流程。（剛好在所經流程需要時完成）
◆使用工具：看板管理；供應鏈管理；每日生管達成率；規律的生產流程，小組的持續改善。
–創造一個以客戶要求為主，與操作工序連接的物料填補環境。
捌、平準化生產（Level Production Level Production）
◆定義：根據數量 、樣式與順序，以使生產維持一平衡水準。
◆目標：設定每日排程 ；每天生產每一種產品；每天都可達到每日排程，及為達成一致的排程而取得支援。
◆預期改變：從為客戶維持一個成品倉 ： ，到依客戶需求而進行的後拉式生產。同時，期望運作一個在既定期限內平準化了的結果（數量、樣式與順序），如一個月，可以剛好滿足客戶要求。
◆使用工具：供應鏈管理，企業E化，MES，ERP，APS等
◆減少需求的改變或反應時間
–減少上游排程的變異
玖、輔導流程
第一階段【輔導準備】
1. 輔導合約簽訂 2. 現有廠區診斷 3. 成立6σ推動小組 4.精實生產教育訓練
第二階段【系統建置】
5.精實生產規劃整合 6. 程序 / 辦法編製 7.精實生產管理手冊編製 8. 作業指導書編製 9. 表單彙整
第三階段【 推動展開】
10. 文件系統說明會宣導 11. 全面試行實施 12. 各階文件試行後檢討修訂 13. 內部稽核 14.精實生產管理審查
陸、突顯問題
Toyota運用許多方法來全面性的、立即的呈現問題
◆低庫存(理想是零庫存，零WIP)
◆看板管理(看得見的管理)
◆自働化(機器自動偵測到不良品)
◆自主檢查、順序檢查(立即發掘不良品)
◆三不政策(不生產不良品、不流出不良品、不接受不良品)
◆提案制度(鼓勵每位員工提出問題點) 柒、後拉式生產（Pull Production Pull Production）
◆定義：在適當的時間、地點、生産適當數量的物品；而且沒有多餘的。
◆目標：讓下游工序在完成一個產品後 ： ，才從上游工序取得（拉）所需物件。另一目標是讓物料及其供應商在他們被需要的時後，才進入工作站完成生產流程。
◆預期改變：一個儲存許多物件的流程 ： ，轉換到只有一個準備好的物件滿足生產流程。（剛好在所經流程需要時完成）
◆使用工具：看板管理；供應鏈管理；每日生管達成率；規律的生產流程，小組的持續改善。
–創造一個以客戶要求為主，與操作工序連接的物料填補環境。
捌、平準化生產（Level Production Level Production）
◆定義：根據數量 、樣式與順序，以使生產維持一平衡水準。
◆目標：設定每日排程 ；每天生產每一種產品；每天都可達到每日排程，及為達成一致的排程而取得支援。
◆預期改變：從為客戶維持一個成品倉 ： ，到依客戶需求而進行的後拉式生產。同時，期望運作一個在既定期限內平準化了的結果（數量、樣式與順序），如一個月，可以剛好滿足客戶要求。
◆使用工具：供應鏈管理，企業E化，MES，ERP，APS等
◆減少需求的改變或反應時間
–減少上游排程的變異
玖、輔導流程
第一階段【輔導準備】
1. 輔導合約簽訂 2. 現有廠區診斷 3. 成立6σ推動小組 4.精實生產教育訓練
第二階段【系統建置】
5.精實生產規劃整合 6. 程序 / 辦法編製 7.精實生產管理手冊編製 8. 作業指導書編製 9. 表單彙整
第三階段【 推動展開】
10. 文件系統說明會宣導 11. 全面試行實施 12. 各階文件試行後檢討修訂 13. 內部稽核 14.精實生產管理審查
